Please use this identifier to cite or link to this item: http://hdl.handle.net/10995/76143
Title: Технология гидрометаллургического обесфосфоривания на примере предварительно обожженной железной руды месторождения GARA DJEBILET
Authors: Зайнуллин, Л. А.
Епишин, А. Ю.
Карелин, В. Г.
Артов, Д. А.
Курт, Е. К.
Issue Date: 2019
Publisher: ООО АМК «День РА»
Citation: Технология гидрометаллургического обесфосфоривания на примере предварительно обожженной железной руды месторождения GARA DJEBILET / Л. А. Зайнуллин, А. Ю. Епишин, В. Г. Карелин, Д. А. Артов, Е. К. Курт // Теплотехника и информатика в образовании, науке и производстве : сборник докладов VIII Всероссийской научно-практической конференции студентов, аспирантов и молодых учёных (TИМ’2019) с международным участием (Екатеринбург, 16–17 мая 2019 г.). — Екатеринбург: ООО АМК «День РА», 2019. — С. 78-82.
Abstract: В настоящее время в мире находится достаточно много перспективных месторождений с содержанием железа 45-60 %, но при этом железные руды таких источников имеют повышенную концентрацию вредных примесей, что в значительной мере ограничивает их вовлечение в производство. Например, в сталеплавильном переделе для удаления фосфора используют способ двойного скачивания шлака, значительно повышающий стоимость получаемой стали. Пониженное содержание фосфора в железорудном концентрате можно получить методом гидрометаллургии (выщелачивание фосфора неорганической кислотой) [1, 2-3]. На экспериментальной базе ОАО «ВНИИМТ» на основании разработанной технологии были проведены лабораторные исследования, в результате которых удалось снизить содержание фосфора в концентрате на 80 %. Исследовано влияние крупности измельчения, удельного расхода серной кислоты, температуры подогрева пульпы и длительности дефосфорации на остаточное содержание фосфора в обесфосфоренном концентрате. Исходя из результатов эксперимента были определены оптимальные технологические параметры сернокислотного выщелачивания, влияющие на качество дефосфорации магнетитового концентрата.
Currently, there are a lot of promising deposits in the world with an iron content of 45-60 %, but the iron ores of such sources have an increased concentration of harmful impurities, which greatly limits their involvement in production. For example, in the steelmaking process for the removal of phosphorus, the method of double slag loading is used, which significantly increases the cost of the steel produced. Low phosphorus content in iron ore concentrate can be obtained by hydrometallurgy (leaching of phosphorus with an inorganic acid) [1, 2-3]. On the basis of the developed technology, laboratory studies were conducted on the experimental base of OJSC VNIIMT, as a result of which it was possible to reduce the phosphorus content in the concentrate by 80 %. The influence of grinding size, specific consumption of sulfuric acid, temperature of pulp heating and duration of dephosphorization on the residual phosphorus content in the free phosphorus concentrate was studied. Based on the results of the experiment, the optimum technological parameters of the sulfuric acid leaching were determined, affecting the quality of the dephosphorization of magnetite concentrate.
Keywords: ДЕФОСФОРАЦИЯ
ИССЛЕДОВАНИЕ
ВЛИЯНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ
ОПТИМАЛЬНЫЕ ПАРАМЕТРЫ
СОДЕРЖАНИЕ ЖЕЛЕЗА
ОСТАТОЧНОЕ СОДЕРЖАНИЕ ФОСФОРА
DEPHOSPHORIZATION
RESEARCH
INFLUENCE OF TECHNOLOGICAL PARAMETERS
OPTIMAL PARAMETERS
IRON CONTENT
RESIDUAL PHOSPHORUS CONTENT
URI: http://hdl.handle.net/10995/76143
Conference name: VIII Всероссийская научно-практическая конференциия студентов, аспирантов и молодых учёных «Теплотехника и информатика в образовании, науке и производстве» (ТИМ’2019) с международным участием
Conference date: 16.05.2019-17.05.2019
ISBN: 978-5-9908685-8-8
Origin: Теплотехника и информатика в образовании, науке и производстве (ТИМ'2019). — Екатеринбург, 2019
Appears in Collections:Конференции, семинары

Files in This Item:
File Description SizeFormat 
tim_2019_017.pdf649,5 kBAdobe PDFView/Open


Items in DSpace are protected by copyright, with all rights reserved, unless otherwise indicated.